금형 가공의 정밀도 보장

정밀 금형 가공의 정확성을 보장하기 위해 금형 청소 및 이형제 도포, 반제품 (오일 씰 뼈대 및 고무 링) 배치, 뒤집어 금형 닫기, 금형 보내기 등의 작업 절차를 따릅니다. 랙 및 피니언 드라이브를 통한 가황 챔버, 진공 가황, 랙 및 피니언 드라이브를 통해 금형을 캐리지로 보내고, 금형을 열고, 뒤집고, 제품을 배출합니다.

2부분 고무 오일 씰 금형 제조

2부분 오일 시일 금형의 제조에는 모놀리식 부품을 가공한 다음 정밀하게 조립하여 우수한 가공 기술과 편리한 금형 검사가 보장됩니다. 단일 캐비티 금형 재료는 Cr12로 선택되었으며 타이 플레이트는 45강으로 만들어졌습니다. 금형 가공 중에 금형 도면을 엄격하게 준수하고 캐비티 치수를 보장하는 것 외에도 금형 가공 정확도를 유지하려면 다음 사항이 중요합니다.

1. 접착제 흐름 홈 가공:

이전에는 오일 씰 금형의 접착제 흐름 홈의 정밀 가공이 종종 무시되었습니다. 접착제 흐름 홈은 캐비티에서 너무 멀리 가공되거나 치수 제어가 어려워 트리밍이 복잡해지고 제품 미관에 영향을 미치는 경우가 많았습니다. 두 부분으로 구성된 오일 시일 금형은 삼각형 접착제 흐름 홈의 내부 끝 크기를 제품의 외부 직경(0에서 0까지)과 정렬하여 이러한 문제를 개선했습니다. 이 시점에서 상부 및 하부 금형은 날카로운 절삭날을 형성하여 오일 씰 성형 중에 과도한 플래시를 잘라냅니다. 이는 트리밍 공정을 단순화하고 제품 외관을 향상시킵니다. 글루 흐름 홈과 캐비티 외경이 서로 다른 모듈에 위치하므로 간섭이 없어 정확도 확보가 더 쉽습니다.

2. 상부 금형 및 상부 금형 코어의 맞춤 가공 :

상부금형과 상부금형코어(1)는 테이퍼핏을 사용한다. 기존에는 80% 이상의 접촉률을 달성하기 위해 랩핑(lapping) 방식을 사용했다. 이러한 전통적인 방식은 어려울 뿐만 아니라 시간도 많이 걸리고, 여전히 플래시 없는 효과를 얻기가 어려웠습니다. 새로운 구조의 금형 가공에서는 테이퍼 샤프트에 비해 테이퍼 구멍에 약간 작은 테이퍼 각도를 사용합니다. 이를 통해 상부 금형과 상부 금형 코어가 분할 표면에 항상 단단히 고정되어 틈 없는 맞춤을 ​​유지하고 이 영역에서 플래시를 제거하여 금형의 제조 가능성을 향상시킵니다.

3. 상부 금형 코어 1과 상부 금형 코어의 압입:

상부 몰드 코어 1과 상부 몰드 코어 2 사이의 압입은 오일 씰의 2차 립의 크기와 정밀도를 보장하는 데 중요합니다. 보조 립의 플래시는 모양에 큰 영향을 미칩니다. 새로운 구조의 금형은 상부 금형 코어 1과 상부 금형 코어 2 사이에 억지끼워맞춤을 사용합니다. 개별 가공 후 열팽창을 이용하여 하나의 단위로 압입한 후 상단에서 나사로 상단 금형 코어 2를 단단히 고정하고, 2차 립의 풀림을 효과적으로 방지합니다.

4. 각 캐비티 몰드 사이의 연결:

각 단일 캐비티 금형과 타이 플레이트 사이의 연결은 정밀 금형의 정확하고 유연한 개폐를 보장하기 위해 약간의 부동을 허용해야 합니다. 일반적으로 단일 금형과 타이 플레이트 사이의 간격은 0.50~1.0mm 이내로 제어됩니다. 간격이 너무 크면 사용 중에 금형의 정렬이 어긋나 과도한 마모가 발생하고 금형 수명이 단축될 수 있습니다. 간격이 너무 작으면 작업 중 금형 캐비티 사이에 간섭이 발생하여 작업이 어려울 수 있습니다.

2부분 회전 샤프트 오일 시일 금형의 개발은 기존 3부분 금형 구조를 변경하여 오일 시일 제품의 외관과 성능을 보장하고 작업 효율성을 크게 향상시켰습니다.