사출 성형은 널리 사용되는 제조 공정으로, 정밀하고 효율성으로 복잡한 플라스틱 부품을 대량 생산할 수 있습니다. 일상적인 가정 용품에서 자동차 부품 및 의료 기기에 이르기까지주입 성형내구성 있고 비용 효율적인 제품을 만드는 데 중추적 인 역할을합니다. 그러나이 프로세스는 어떻게 작동하며 왜 제조에서 인기가 있습니까?
분사 성형은 용융 플라스틱 재료가 곰팡이 공동에 주입되는 제조 기술로, 냉각되어 곰팡이의 형태를 취하기 위해 냉각합니다. 이 프로세스는 타이트한 공차와 복잡한 세부 사항을 가진 대량의 동일한 부품을 생산하는 데 매우 효율적입니다. 다양한 플라스틱 재료에 사용될 수 있으므로 수많은 산업에 다재다능합니다.
1. 클램핑
사출 성형 공정의 첫 번째 단계는 클램핑입니다. 두 개의 반쪽 (코어와 공동)으로 구성된 곰팡이는 클램핑 장치에 의해 단단히 고정됩니다. 이를 통해 주입 과정에서 재료 누출이 없습니다. 클램핑 장치는 또한 다음 단계에서 적용되는 강렬한 압력 아래에서 금형을 제자리에 유지하는 데 도움이됩니다.
2. 주사
금형이 닫히면 플라스틱 펠릿 (일반적으로 과립 형태)을 호퍼에 공급 한 다음 주입 기계의 배럴에서 가열됩니다. 플라스틱이 가열되면 녹은 상태로 녹습니다. 그런 다음 나사 또는 플런저는 녹은 플라스틱을 노즐을 통해 고압으로 금형 공동으로 밀어 넣습니다. 이 주입 과정은 공극이나 결함없이 금형이 고르게 채워 지도록 정확해야합니다.
3. 냉각
몰드 캐비티에 용융 플라스틱으로 채워지면 재료가 냉각되고 굳어지기 시작합니다. 냉각 시간은 사용 된 플라스틱의 유형과 부품 두께에 따라 다릅니다. 플라스틱이 냉각되면 약간 줄어들므로 곰팡이는 일반적으로 수축 허용량으로 설계됩니다. 냉각 공정은 부품이 금형의 정확한 모양과 치수를 취하도록합니다.
4. 배출
냉각 공정이 완료되고 플라스틱이 완전히 고형화 된 후에는 금형이 열리고, 이젝터 핀 또는 플레이트를 사용하여 부품이 배출됩니다. 이젝터 시스템은 부품을 손상시키지 않고 금형 공동에서 부품을 부드럽게 밀어냅니다. 일단 배출되면 부품은 트리밍 또는 추가 품질 검사와 같은 2 차 작업을받을 수 있습니다.
5. 반복
사출 성형 공정은 매우 주기적입니다. 부품이 배출되면 금형이 다시 닫히고 사이클이 반복됩니다. 이 반복적 인 특성은 대량 생산 실행에 이상적인 주입 성형을 만듭니다.
광범위한 열가소성 및 서모 세트 재료를 사출 성형에 사용할 수 있습니다. 재료의 선택은 강도, 유연성, 내열성 및 화학 저항을 포함하여 최종 제품의 원하는 특성에 의존합니다.
일부 일반적인 자료에는 다음이 포함됩니다.
- 폴리 프로필렌 (PP) : 유연성과 내구성으로 인해 포장, 자동차 부품 및 가정 용품에 사용됩니다.
- 아크릴로 니트릴 부타디엔 스티렌 (ABS) : 강도와 충격 저항으로 인해 장난감, 자동차 부품 및 전자 제품을 만드는 데 인기가 있습니다.
- 폴리에틸렌 (PE) : 저렴한 비용과 화학 저항으로 인해 용기, 병 및 비닐 봉지에 종종 사용됩니다.
- 폴리스티렌 (PS) : 포장, 일회용 칼 및 실험실 장비는 가볍고 곰팡이가 쉽기 때문에 일반적으로 사용됩니다.
-Nylon (PA) : 고강도 및 내열로 유명하여 자동차 및 산업 부품에 적합합니다.
사출 성형은 몇 가지 장점을 제공하므로 플라스틱 부품에 가장 인기있는 제조 방법 중 하나입니다.
1. 고효율
초기 설정이 완료되면 사출 성형 공정은 많은 양의 부품을 빠르고 일관되게 생성 할 수 있습니다. 이 효율성은 대량의 동일한 부품이 필요한 대량 생산에 이상적입니다.
2. 정밀도와 일관성
사출 성형은 복잡한 세부 사항이있는 복잡한 부품의 생산에서 높은 정밀도를 허용합니다. 이 프로세스는 밀접한 공차를 보장하여 전자 제품, 의료 기기 및 자동차 제조와 같이 정밀한 산업에 적합합니다.
3. 저 폐기물
사출 성형은 다른 제조 공정에 비해 최소한의 폐기물을 생성합니다. 성형 공정의 과도한 재료는 종종 재활용되고 재사용 될 수 있으므로 환경 친화적 인 옵션이됩니다.
4. 디자인의 다양성
사출 성형은 복잡한 형상을 수용 할 수 있으므로 제조업체는 다른 제조 기술과 함께 도전하거나 불가능한 복잡한 부품을 만들 수 있습니다. 또한이 프로세스는 여러 재료 또는 색상의 사용을 지원하여 제품 설계의 유연성을 제공합니다.
5. 낮은 인건비
사출 성형 공정은 고도로 자동화되므로 수동 노동이 적습니다. 이를 통해 전체 생산 비용을 줄이면 대규모 제조 비용이 많이 드는 방법이됩니다.
주입 몰딩은 여러 가지 이점을 제공하지만 고려해야 할 몇 가지 과제가 있습니다.
1. 초기 비용이 높습니다
사출 금형 설계 및 생산 비용은 특히 복잡한 부품의 경우 비용이 많이들 수 있습니다. 이로 인해 사전 투자는 많은 부품에 미리 투자를 퍼뜨릴 수있는 대량 생산에 대한 주입 성형을보다 비용 효율적으로 만듭니다.
2. 설계 제한
분사 성형은 다재다능하지만 성형 공정의 한계로 인해 특정 부품 설계가 생산하기 어려울 수 있습니다. 예를 들어, 매우 얇거나 복잡한 모양은 고급 기술 또는 여러 곰팡이 단계가 필요할 수 있습니다.
3. 재료 제한
주입 성형에 다양한 재료가 사용될 수 있지만, 특정 열 세팅 플라스틱 또는 복합재는 공정에 적합하지 않을 수 있습니다. 또한, 각 재료는 자체 특정 수축률을 가지며, 이는 금형 설계에서 고려해야합니다.
주입 몰딩은 수많은 산업에서 사용하여 다음을 포함하여 다양한 제품을 생산합니다.
- 자동차 부품 : 대시 보드, 범퍼 및 내부 트림 패널.
- 의료 기기 : 주사기, 바이알 및 수술기구.
- 소비재 : 장난감, 플라스틱 용기 및 주방 용품.
- 전자 장치 : 전화, 컴퓨터 및 기타 전자 장치를위한 주택.
- 포장 : 병, 모자 및 식품 용기.
사출 성형 공정은 대량으로 고품질 플라스틱 부품을 생산하기위한 신뢰할 수 있고 효율적인 제조 방법입니다. 복잡하고 정확하며 내구성있는 구성 요소를 생산하는 능력은 자동차, 전자 제품, 의료 및 소비재와 같은 산업 전반에 걸쳐 귀중한 도구가됩니다. 곰팡이 생산의 초기 비용은 높을 수 있지만, 저 폐기물, 고효율 및 설계 다양성의 장기적인 이점으로 인해 주입 성형은 대규모 제조에 대한 가치있는 투자를 만듭니다.
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