에서정밀 금형 제조프로세스, 각 단계에서 프로세스 매개 변수의 엄격한 제어는 금형 정확도를 보장하기 위해 필수적입니다. 예를 들어 두 부분으로 된 고무 오일 씰 곰팡이의 생산을 예로 들어, 핵심 공정 흐름에는 곰팡이 청소, 반제품 제품 배치, 가황을위한 곰팡이 닫기 및 제품 방출이 포함됩니다. 금형은 가공으로 제조됩니다개별 구성 요소조립 전, CR12 강으로 만든 금형 공동과 45# 강철을 사용하여 연결판을 사용하여. 설계 도면에 대한 엄격한 준수 외에도 다음 4 가지 중요한 정밀 제어 지점에 특별한주의를 기울여야합니다.
첫 번째는 접착제 흐름 채널 처리의 최적화입니다. 전통적인 방법으로 인해 종종 채널이 캐비티에서 너무 멀리 떨어져 있거나 통제되지 않은 치수가있어 트리밍 어려움이 발생했습니다. 개선 된 삼각형 채널은 내부 치수가 제품의 외경과 정확히 일치하는 "제로에서 제로"디자인을 채택합니다. 상단 및 하단 금형으로 형성된 날카로운 모서리는 자동으로 과도한 플래시를 전단합니다. 이 획기적인 획기적인 트리밍은 약 40% 줄어들고 제품 외관 자격을 99.5%로 증가시킵니다.
두 번째는 상단 사이의 혁신적인 테이퍼 핏입니다곰팡이와 코어. 전통적인 핸드 스크래핑은 80% 이상의 접촉 면적이 필요했지만 여전히 플래시를 제거 할 수 없었습니다. 새로운 솔루션은 여성 부분에서 5 축 가공과 결합 된 여성 부분에서 약간 작은 테이퍼 각도를 사용하여 이별 라인에서 제로 클리어런스를 유지합니다. 테스트에 따르면 플래시를 완전히 제거하고 어셈블리 시간을 60%줄이면 정확도가 0.005mm로 향상됩니다.
세 번째는 업그레이드 된 핵심 프레스 프로세스입니다. 보조 립 치수 정확도의 경우, 예압 나사로 보충 된 ± 0.01mm 이내의 가공 오차를 제어하는 열 확장 간섭이 사용됩니다. 실제 결과는 치수 안정성이 상당히 향상된 코어 변위의 90% 감소를 보여줍니다.
마지막으로, 캐비티 사이의 최적화 된 부동 연결. 개별 캐비티와 연결 플레이트 사이의 0.5-1.0mm 클리어런스를 정확하게 제어하고 자체 윤활 가이드 메커니즘을 구현함으로써 곰팡이 기울기 및 재밍의 전통적인 문제가 해결됩니다. 20,000 개의 오픈 클로스 테스트 후, 3 배의 수명 연장으로 마모가 70% 감소합니다.
XP 금형기술 혁신은 제품 정밀도를 유지하면서 3 부 금형을 2 부 구성으로 성공적으로 변환했습니다. 이것은 달성됩니다
